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    2022 華南展招展書
    工業機器人

    疫情下汽車零配件倉儲物流急需無人化、智能化

      2022年04月27日  

      業界有句俗話,搞定車廠物流,制造業的物流就沒有難題了。這句話傳達出一個顯而易見的事實:汽車物流是一個涉獵面廣、技術復雜度高的領域。其中,汽車零配件物流因為種類龐雜、包裝不規則、分布區域廣等特點,又是汽車物流中難度最大的環節之一,且不說制造一輛汽車的繁雜程度,即使一個車間的零配件可能就有幾千甚至上萬量級,從螺絲到車門,零件更是千差萬別。

      汽車零配件物流包括外部物流和內部物流,前者指供應商將物料運輸到倉庫的過程,后者則是將倉庫內物料送至線邊的流動過程,通常涵蓋進廠卸貨,收貨入庫,存儲,備料,配送,線邊管理等環節,相較之下,內部物流的難度和復雜度更大。成本高、變化快、管理難是汽車零配件內部物流的主要難題。

      近年來,隨著消費者對于汽車的個性化需求不斷增加,汽車行業競爭加劇,利潤收窄,汽車廠商對于降本增效的訴求更為迫切,當這些壓力向上傳遞到零配件內部物流環節時,對傳統物流系統提出新的挑戰。同時,疫情下汽車行業需要平衡防疫和穩產高產,內部物流各環節的無人化(少人化)、智能化,既是最優解,也是迫在眉睫。

    直擊行業痛點

    移動機器人迎來契機

      當前,汽車零配件內部物流各環節仍存在大量手工操作方式,耗費人力且作業效率和準確率低。以揀選和盤點為例,在國內普遍使用的“人找貨”模式下,工作人員需要攜帶膠帶,掃碼槍等設備在廠內步行巡檢,找料,手動核實訂單數據,工人疲于應對各種日常及異常狀況。特別是對于很多采用精益管理的國外企業,由于他們的物料顆粒度小,SKU種類劃分細,傳統模式更難以為繼。

      快速迭代的市場需求為移動機器人(AMR)的技術升級和飛速發展提供了契機。移動機器人的應用價值從以下數字可見一斑:一個年產24萬輛汽車(60 JPH)的總裝車間,在兩班制情況下采用傳統叉車卸貨模式,需要卸貨叉車36臺,叉車工72人。而如果以AMR代替叉車搬運貨物進入倉庫,作業時間可減少50%,相當于減少叉車18臺,減少叉車工36人,僅此一項,就能幫助企業一年節約400萬元。

      另一方面,應用到汽車零配件內部物流的移動機器人要跨過很高的技術門檻:移動機器人要同時滿足工藝、包裝、上線方式、運行環境、生產節拍、信息系統等方面的嚴苛要求,這意味移動機器人必須是集產品線完整性、適配性、系統調度及運行邏輯能力、安全性、穩定性、廠商系統集成能力于一身的“六邊形戰士”。

      作為移動機器人行業的全球獨角獸公司,快倉智能深耕汽車零配件內部物流行業多年,通過以移動機器人和集群操作系統為核心的解決方案,打通卸貨、收貨、入庫、庫內、配送上線的全流程環節。

      硬件方面,快倉智能根據客戶的現場問題和需求,提供一系列通過安全認證的產品,包括玄武、霸下等機型,滿足汽車行業的嚴格要求。

    H60A(T)-麒麟

    M100B(T)-玄武

    車行業專機-霸下

      軟件方面,快倉智能可以根據汽車行業特點進行行業級定制,形成一套從容應對業務場景需求的系統,特別是針對客戶項目中已安裝的第三方平臺,快倉智能會進行優化甚至重構以推進項目落地。實際上,鑒于項目復雜度等實際因素,當前國內很多WMS(倉庫管理系統)廠家并不愿意進行針對第三方平臺的制定開發,而快倉智能能攻各種難啃的硬骨頭。

      服務方面,快倉智能擁有由合作伙伴、分公司等構成的服務網絡,覆蓋全球20多個國家,且已具備成熟的遠程支持能力,提完工單后一般在15分鐘內響應。憑借創新性產品與行業know-how能力,快倉智能面向汽車零配件形成了產線搬運、產前倉貨到人(RDC/LOC)、售后倉/貿易倉貨到人等多種解決方案,并且落地了一些標桿案例。

    快倉&德系豪華車

    庫存周轉提升25%,空間利用提升30%

      在汽車工業,某德系豪華車品牌是集先進制造工藝與現代化管理于一身的典型代表。為了持續向高精尖方向轉型升級邁進,該品牌不僅將“數字化、柔性化、高效、可持續”全面貫徹到每個生產環節,同時也將該理念貫穿于庫房的設計建造之中,希望通過先進的物流規劃和現代化設備,打造精益高效的智能倉庫。

      倉庫面積3000平方米,存儲容量18000種,要求倉庫必須具備非常高的空間利用率。此外,維修物料的分揀量具有隨機性且不可預測,而且設備一旦出現故障停產會造成巨大的損失,因此維修物流需要快速分揀并送至線邊,這對分揀時效性提出了很高的要求。

     

    中德合資汽車廠的非生產性物料倉庫

      在項目實施前,該倉庫已經具備很高的自動化和信息化水平,統一使用SAP iPro系統實現對內部物流的全流程覆蓋,在此基礎上進行功能的提升和擴展,本身也是不小的挑戰。

      為此,快倉智能將多年來對汽車行業客戶需求的深刻把握融入到方案整體設計中,定制開發WCS系統,輔助SAP iPro系統實現物料的批次管理、先進先出、掃碼移庫、快速查詢、有效期管理等。

      WCS系統采用“貨到人”的設計方案,以快倉智能第三代玄武M100為硬件主體,實現一站式作業,快速完成貨物出庫、入庫的核對、揀選工作,提高工作效率;方案采用的圖形化操作界面,可降低操作人員使用難度,提高物料存取準確率,保障庫房物料的賬實準確。

      該倉庫的貨架采用柔性化設計,無需地面固定并可以快速部署。存放小型零配件的輕型貨架采用多層貨架的設計,層高及每一層的貨格分配都可以結合客戶需求靈活調節,提升了貨架利用率。放置大型零配件的重型貨架采用分體式設計,由貨架疊盤機進行堆疊碼放,提高倉庫單位面積存儲量。

      考慮到倉庫結構狹長,部署緊湊的特點,快倉智能將柔性化理念同樣融入到工作站設計中。倉庫內三個工作站在滿足入庫、出庫、盤點需求的同時,可以根據產線的突發任務進行靈活切換,提升整體運行效率。

      自投入運營以來,該倉庫的庫存投資比降低30%,庫存周轉率提升25%,空間利用率提升30%,成為該品牌在汽車智能倉庫領域的又一個新標桿。

    快倉&4S店配套倉

    出庫效率提升30%,人工成本降低50%

      同樣是針對非生產物料的倉儲物流,負責某知名汽車品牌在中國所有4S店備品備件存儲的倉儲公司面臨著新的痛點。

      由于4S店訂單的隨機性很高,倉庫內零配件SKU種類非常多,由此造成海量的存儲單位,而這種復雜場景帶來的直接難題就是物料管理難度大、物料入庫后去向難追蹤、物料庫內盤點難盤點周期長、運營成本高、出入庫流程繁瑣。如果采用“人找貨”模式,無疑會存在超高的勞動強度,不僅需要大量工作人員,并且對揀貨人員的經驗和產品認知水平也有一定要求。

    某知名汽車品牌4S店配套倉

      種種挑戰之下,對倉儲物流方式不斷創新升級成為客戶的必然選擇。經過慎重考慮與觀察,客戶決定將整個倉庫難度最高、需求揀貨人數最多的小件分揀環節,作為自動化升級的第一步??靷}智能與另一家廠商脫穎而出,共同承擔搭建“無人化+智能化“自動倉儲物流系統的重任。

      快倉智能深入客戶現場,了解倉庫、生產車間的使用場景、生產狀況等實際需求,成功部署了一套集群協作、智能調度的智能物流解決方案。這套標準的“貨到人”方案巧妙地將倉庫內最難處理的找料,盤點問題轉移到上架、入庫環節并予以解決。通過引入業務模型,配置熱度移位、密集存儲、上架指導、揀選指引等功能,實現了人工的快速出入庫動作,提高了出入庫效率,降低了人工等成本,規避了原先由人工操作導致的出錯現象,使錯誤率因自動化系統的實施接近于零。

      倉儲管理系統數字化串聯可以對產品進行全鏈路追蹤,通過智慧系統的操作,管理人員能夠及時掌控倉儲利用率,對物資周轉一目了然。而基于下游需求的模型分析對零配件的需求情況進行預測,對待揀選提前進行部署。

      在方案設計中,快倉智能創新性地采用了雙倉打通的模式,后置倉作為常規管理,前置倉用于高效出入庫,從而使出入庫效率大幅提升。自交付以來,該小件自動化倉庫出庫效率提升了30%,產能提升10%,人工成本降低50%。目前,9000平方米的倉庫內共部署了43臺快倉智能的潛伏式機器人玄武,而隨著客戶后續業務量的增加,也可以快速補充機器人。

    向未來

    開啟汽車物流新篇章

      作為衡量一個國家消費趨勢和制造業水平的風向標,汽車工業是最早引入移動機器人的行業之一,而2019年開始,汽車零配件內部物流領域才真正有樣板項目落地。在巨大的需求面前,行業實現大規模應用還有很長的距離。

      汽車行業對穩定性和安全性的超高標準,考驗著移動機器人廠商在調度效率、單機可靠性等各個方面的“看家功底”。項目落地過程中行業經驗積累更是不可或缺的要因,但行業know-how能力并不能在實驗室或研發工位上憑靈光一現而獲得,而是需要在實際場景中不斷摸索、長期沉淀而來。

      近年來,隨著自動化、無人化、數字化、智能化的浪潮蔓延到汽車零配件內部物流行業,越來越多的企業加快了轉型升級的腳步??靷}智能正在用一個又一個燈塔級項目為更多企業提供借鑒和參考意義,從汽車零配件物流開始助力整個汽車行業加速變革。

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